Begriffserklärungen

Begriff Definition
Bearbeitungszentrum

Ein Bearbeitungszentrum auch Fertigungszentrum genannt, ist eine Werkzeugmaschine, die für einen automatisierten Betrieb ausgerüstet ist.

CAD

CAD, Computer aided design bedeutet übersetzt rechnerunterstütztes Konstruieren. Hier versteht man das Konstruieren eines Produkts mittels EDV. Ursprünglich wurde mit CAD die Verwendung eines Computers als Hilfsmittel beim technischen Zeichnen bezeichnet. Heute sind professionelle CAD-Anwendungen komplexe Expertensysteme für den Entwurf und die Konstruktion technischer Lösungen.

Heute ist in fast allen CAD-Anwendungen das Arbeiten in allen 3 Dimensionen Standard.

Genutzt wird CAD in fast allen Zweigen der Technik: Architektur, Bauingenieurwesen, Maschinenbau, Elektrotechnik und all deren Fachrichtungen und gegenseitige Kombinationen bis hin zur Zahntechnik.

CAM

CAM, Computer aided manufacturing, bedeutet übersetzt rechnerunterstützte Fertigung. CAM bezeichnet die Verwendung einer von der CNC-Maschine unabhängigen Software zur Erstellung des NC-Codes. CAM ist ein wesentlicher Bestandteil der computerintegrierten Produktion, CIM, Computer-Integrated Manufacturing.

CNC

CNC, Computerized Numerical Control bedeutet übersetzt: rechnergestützte numerische Steuerung und bezeichnet ein elektronisches Verfahren zur Steuerung von Werkzeugmaschinen und CNC-Maschinen.

Delcam

Delcam ist ein Entwickler und Anbieter von CAD/CAM-Softwarelösungen für die Fertigungsindustrie.

Drehen

Drehen ist ein ein spanabhebendes Bearbeitungsverfahren.

Drehmaschine

Die Drehmaschine ist eine Werkzeugmaschine zur Herstellung meist rotationssymmetrischer Werkstücke durch das zerspanende Fertigungsverfahren Drehen. An der Drehmaschine können verschiedenste Rotationskörper hergestellt werden, im einfachsten Fall zylindrische oder ebene, zur Drehachse rechtwinklige Flächen. Komplexere Formen sind Kegelflächen oder Kugelflächen oder freie Formen, die mittels Zusatzeinrichtungen auch von der Drehsymmetrie abweichen können. Das Werkstück führt durch Rotation die Schnittbewegung aus. Das Schneidwerkzeug, der Drehmeißel ist fest auf den Werkzeugschlitten gespannt, führt mit ihm die Vorschubbewegung aus und nimmt dabei kontinuierlich einen Span ab, indem der Schlitten längs sowie quer zur Rotationsachse des Werkstücks entlang der zu bearbeitenden Fläche bewegt wird. Es existieren jedoch auch Sonderbauformen mit stillstehendem Werkstück und um dieses rotierendem Werkzeug. Vorgänger der heutigen Drehmaschinen ist die Drehbank, die in ihrer Entwicklung von der für die Holzbearbeitung verwendeten Drechselbank abstammt und in ihrer Funktionsweise mit dieser nahezu identisch ist. Drehmaschinen, bei denen die Werkzeugbewegungen durch ein Computerprogramm gesteuert werden, werden CNC-Drehmaschinen genannt.

Erodieren

Der Begriff Erosion (von lat. erodere ‚abtragen‘), als Vorgang Erodieren, steht für:

  • Bodenerosion ist die Abtragung von Boden durch Wind und Wasser im Zusammenhang mit der Landbewirtschaftung durch Menschen
  • Elektroerosion ist die Abtragung durch elektrischen Strom. Diese wird hauptsächlich in den Bereichen Modellbau, Werkzeugbau und Formenbau angewandt.
  • Erosionsverschleiß ist der abrasive Verschleiß durch technische Abtragung, wie z.B. beim Schleifen und natürliche Abtragung, bei der z.B. Muren oder Lawinen entstehen können.
  • Funkenerosion ist das technische Prinzip des abtragenden Fertigungsverfahrens, vor allem in den Bereichen Modellbau, Werkzeugbau und Formenbau.
Fertigungstechnik

Fertigungstechnik ist ein Gebiet der Produktionstechnik und des Maschinenbaus. Sie ist die Lehre von der wirtschaftlichen Herstellung von Werkstücken aus gegebenen Ausgangsmaterialien nach vorgegebenen geometrischen Bestimmungsgrößen (unter Einhaltung bestimmter Toleranzen) und deren Zusammenbau zu funktionsfähigen Erzeugnissen. Ein Erzeugnis kann ein Endprodukt sein, oder ein Halbfabrikat, zum Beispiel in Form einer Baugruppe. Zentraler Betrachtungsgegenstand der Fertigungstechnik sind die Fertigungsverfahren die in der DIN 8580 definiert werden. Weitere Teilgebiete sind Werkzeugmaschinen, die Fertigungsmesstechnik, die Arbeitsvorbereitung (auch Fertigungsplanung und -steuerung genannt) und das Qualitätsmanagement.

Fräsen

Fräsen bezeichnet das spanabhebende Bearbeiten von Metallen, Holz oder Kunststoffen mittels eines Fräswerkzeuges. Es erfolgt auf speziellen Werkzeugmaschinen, in der Regel auf einer Fräsmaschine oder einem Bearbeitungszentrum. Im Gegensatz zum Drehen wird die zur Spanabhebung notwendige Schnittbewegung durch Rotation des Schneidewerkzeuges gegenüber dem fest im Maschinentisch eingespannten Werkstück erzeugt. Die hingegen zur Formgebung notwendige Vorschubbewegung wird je nach Bauart entweder durch Verschiebung des Maschinentisches oder durch Bewegung des Fräswerkzeuges um das Werkstück herum erreicht.

Fräsmaschine

Eine Fräsmaschine ist eine spanende Werkzeugmaschine. Mittels rotierender Schneidwerkzeuge trägt die Fräsmaschine Material von einem Werkstück zerspanend ab, um es in die gewünschte Form zu bringen. Das Fräsen leitet sich vom Bohren ab, doch stehen dem Fräsen mindestens drei Vorschubrichtungen zur Verfügung, wodurch auch komplexe räumliche Körper hergestellt werden können. Auf Fräsmaschinen können komplexe Teile wie ein Motorblock oder Zahnräder hergestellt werden, aber auch einfache Arbeiten wie Bohren oder Reiben präziser Bohrungen sind möglich.

Fräsmaschinen sind durch drei oder mehr Bewegungsachsen gekennzeichnet, die dem Werkzeug- oder Werkstückträger zugeordnet sind. Das meist mehrschneidige Fräswerkzeug fährt dabei durch den Werkstoff und trägt Werkstoff durch Zerspanung ab. Einfache Fräsmaschinen für die Werkstatt bestehen aus einem manuell horizontal und vertikal verfahrbaren Maschinentisch, sowie einem horizontal beweglichen Fräskopf, dessen Fräser außerdem manuell mit der Pinole ausgefahren werden kann. Modernen Maschinen sind die Bewegungsachsen jedoch recht unterschiedlich zugeordnet und sie verfügen oft auch über drehbare und schwenkbare Werkzeugaufnahmen oder Werkstückaufnahmen.

Galvanotechnik

Galvanotechnik, auch Elektroplattieren genannt, ist die elektrochemische Abscheidung von metallischen Niederschlägen, Überzügen, auf Substrate, den zu beschichtenden Werkstücken. Bei der Galvanik wird durch ein elektrolytisches Bad Strom geschickt. Am Pluspol, der Anode, befindet sich das Metall, das aufgebracht werden soll, z. B. Kupfer, Gold, Nickel, etc., am Minuspol, der Kathode, das zu beschichtende Werkstück. Der elektrische Strom löst dabei Metallionen von der Verbrauchselektrode mit den zu beschichtenden Metallen ab und lagert sie durch Reduktion auf dem Werkstück ab. So wird das zu veredelnde Werkstück allseitig gleichmäßig mit Kupfer oder anderen zur Galvanisierung verwendeten Metallen beschichtet. Je länger sich der Gegenstand im Bad befindet und je höher der elektrische Strom ist, desto stärker wird die Metallschicht.

Gleitschleifen

Das Gleitschleifen ist ein trennendes Verfahren zur Oberflächenbearbeitung von vorrangig metallischen Werkstücken. Die zu bearbeitenden Werkstücke werden zusammen mit Schleifkörpern, den sogenannten Chips, und meist einem Zusatzmittel in wässriger Lösung, Compound, als Schüttgut in einen Behälter gegeben. Durch eine oszillierende oder rotierende Bewegung des Arbeitsbehälters entsteht eine Relativbewegung zwischen Werkstück und Schleifkörper, die einen Materialabtrag am Werkstück, insbesondere an dessen Kanten, hervorruft. Das Oberflächenbild der Werkstücke, die Rauhigkeit, der Materialabtrag und die Entgratleistung lassen sich durch die eingesetzten Maschinen und Werkzeuge, dem Schleifkörper und dem Compound, nahezu beliebig variieren.

Das Gleitschleifen ist in der DIN 8589 festgehalten und wird dort Gleitspanen genannt, da nicht immer ein Schleifprozess, sondern verfahrensabhängig auch ein Läppen oder Polieren stattfindet. Im Volksmund wird dieses Verfahren unter anderem auch Trowalisiseren bezeichnet. Durch Gleitschleifen können folgende Bearbeitungsziele erreicht werden: Entgraten, Kantenverrunden, Glänzen, Glätten, Polieren, auch als Hochglanzverdichten bezeichnet, Entzundern, Reinigen, Mattieren, Schleifen, Entfetten, Entölen etc.

ISO 9001

ISO 9001.xxxx

Dies ist eine Reihe von Normen, die Maßnahmen zum Qualitätsmanagement von Firmen und deren verschiedensten Prozesse und Produkte dokumentieren.

Konturmessgerät

Die Kontur eines Werkstücks wird mit einem Konturmessgerät zweidimensional oder dreidimensional erfasst. Das Konturmessgerät besitzt eine Tastvorrichtung zur Messung von Messpunkten entlang der Kontur des Werkstückes. Diese Tastvorrichtung fährt das Werkstück taktil oder berührungslos, z.B. mittels eines optischen Messsytems ab.

Koordinaten-Meßmaschine

Ein Koordinatenmessgerät (Koordinaten-Meßmaschine) beruht auf dem Prinzip der Koordinatenmesstechnik und beinhaltet ein zur Messung räumlicher Koordinaten geeignetes Messsystem. Es besteht aus einem Messkopfsystem, schaltender oder messender Sensor, dessen Messbereich durch ein Verfahr- bzw. Positioniersystem mit inkrementeller Weg- oder Winkelsensorik erweitert wird. Darüber hinaus sind weitere Soft- und Hardwarekomponenten zur Auswertung der erfassten Koordinatenwerte, zur rechnerischen Korrektur systematischer Messabweichung und zur Steuerung der Verfahrachsen erforderlich.

QUB

QUB ist ein Qualitätsverbund umweltbewusster Betriebe.

Der Umweltpakt Bayern ist eine Vereinbarung zwischen der Bayerischen Staatsregierung und der Bayerischen Wirtschaft. Er beruht auf Freiwilligkeit, Eigenverantwortung und Kooperation. Die Bayerische Staatsregierung und die Bayerische Wirtschaft erklären im Umweltpakt ihre nachdrückliche Überzeugung, dass die natürlichen Lebensgrundlagen mit Hilfe einer freiwilligen und zuverlässigen Kooperation von Staat und Wirtschaft besser geschützt werden können als nur mit Gesetzen und Verordnungen.

SolidWorks

SolidWorks ist ein 3D-CAD-Programm, mit dem wir als Firma Deuerlein Präzision GmbH in Schwabach arbeiten. Hersteller ist das Softwareunternehmen Dassault Systèmes SolidWorks Corp., eine Tochtergesellschaft der französischen Dassault Systèmes.

Wärmebehandlung

Wärmebehandlung ist ein Verfahren oder Verbindung mehrerer Verfahren zur Behandlung eines Werkstückes, wobei das Werkstück Änderungen der Temperatur oder des Temperaturablaufes unterworfen wird, um bestimmte Werkstoffeigenschaften zu erzielen. Dabei können umgebende Mittel Änderungen, z.B. des Kohlenstoff- oder Stickstoffgehaltes, herbeiführen. Eine Warmumformung oder mit Erwärmung verbundene Verfahren der Oberflächenschutzes fallen nicht unter den Begriff der Wärmebehandlung.

Unter Wärmebehandlung sind Verfahren zur Behandlung von Werkstoffen durch thermische, chemisch-thermische oder mechanisch-thermische Einwirkung zu verstehen mit dem Ziel, optimale Gebrauchseigenschaften zu erreichen.

In der Wärmebehandlung unterscheidet man grundsätzlich zwischen Verfahren, die eine durchgreifende Gefügeumwandlung bewirken und Verfahren, die lediglich eine Umwandlung an der Oberfläche eines Werkstückes verursachen. Zu den erstgenannten Verfahren gehören beispielsweise das Glühen und das Härten, d. h. die thermischen Verfahren. Die zweitgenannten Verfahren zählen zu den Diffusions- und Beschichtungsverfahren bzw. zu den thermochemischen Verfahren, z. B. Aufkohlen, Einsatzhärten, Nitrieren, Borieren.

Eine weitere Möglichkeit der Einteilung kann in fertigungsorientierte oder beanspruchungsorientierte Verfahren erfolgen. Vor allem Werkstoffe wie Metalle und deren Legierungen sowie Kunststoffe werden zur gezielten Einstellung ihrer Eigenschaften wärmebehandelt. Wärmebehandlungen an Keramiken werden üblicherweise nur im Rahmen des Herstellungsprozesses (beim Sintern) durchgeführt.

Die Reichweite erstreckt sich hierbei von der Ofenabkühlung bis hin zum schroffen Abschrecken, um bestimmte technologische Eigenschaften, Festigkeit, Härte, Zähigkeit, Gefüge, etc., einzustellen.

Alle metallischen Werkstoffe können, falls erwünscht oder für weitere Verarbeitung notwendig, weichgeglüht werden. Mitunter ist dies als Zwischenschritt bei der Kaltumformung sogar zwingend notwendig.

So kann ein hochlegierter Werkzeugstahl, wenn er falsch wärmebehandelt wurde, schlechtere technologische Eigenschaften haben, als ein niedrig legierter Stahl, welcher richtig wärmebehandelt wurde.

Werkstoffe

Werkstoffe sind Materialien, aus denen Werkstücke bestehen.

Die Qualität und die Eigenschaften der Fertigprodukte werden durch die Wahl geeigneter Werkstoffe entscheidend beeinflusst. Zur Sicherstellung der Güte (Qualität) werden Werkstoffe im Rahmen der Werkstoffprüfung geprüft.